ドラムフレーク化プロセスは、溶融液体、ペースト、またはスラリーを固体の乾燥フレークに変換するように設計された連続的な工業作業です。これは、冷たい表面との直接接触によって材料から熱が除去される伝導冷却の原理に基づいています。
このプロセスは、ドラムの回転に合わせて繰り返される周期的なループです。ここでは、プロセス全体の詳細な手順を-説明します。-
1.準備：溶解と供給
材料はドラムフレーカーに入る前に液体状態でなければなりません。
* 溶ける:固体原料は別の容器（メルター）内で蒸気または電気熱を利用して溶解されます。
*コンディショニング:溶融した材料は正確な温度に保たれ、液体を維持し、ドラムをコーティングするのに適切な粘度 (厚さ) を確保します。
*ポンピング:液体はドラムフレーカーのフィードトラフ (またはパン) にポンプで送られます。
2. アプリケーション: ドラムのコーティング
ここは、材料が最初に機械に接触する場所です。
* 浸漬:中空ドラムの底部はフィードトラフ内に沈んでいます。ドラムがゆっくりと回転すると (通常 2 ～ 10 RPM)、ドラムの表面が液体に浸みます。
* 膜形成:液体はドラムの冷たい表面に付着し、薄く均一な膜を形成します。
* 厚さの制御:このフィルムの厚さは、次の 2 つの主な要因によって制御されます。
1) ドラム速度: より速い回転=の薄いフィルム。
2) スプレッダー/ドクター ブレード: トラフ内の調整可能なブレードがドラムの表面をこすり、液体層が均一で希望の厚さ (通常 0.5 mm ～ 3 mm) になるようにします。
3. 冷却：固化
これは中心的な熱伝達段階です。-
* 熱交換:ドラムが上向きに回転すると、外側の熱い液膜がドラム内を流れる冷媒によって冷却されます。
* 冷却剤の流れ:冷却媒体 (冷水、グリコール、またはブライン) がドラムの内部を循環します。金属ドラム壁を通して製品からの熱を吸収します。
* 固化:熱は急速に除去されます。ドラムが約 270 度（全回転の 4 分の 3）回転するまでに、液膜は十分な熱を失い、硬くなって脆いシートになります。
4. 除去：削り取り（フレーキング）
材料が固まったら、ドラムから取り出す必要があります。
* ナイフとの接触:固化したシートは排出ドクターナイフに到達します。これは、ドラムの表面に特定の角度でしっかりと固定された、鋭い鋼製の固定刃です。
* シャーリング:ドラムがナイフを通過して回転し続けると、ブレードが固体シートをドラムから物理的に削り取ります (剪断します)。
*剥離：この材料は冷たくて脆いため、フレークとして知られる小さくて不規則な破片に砕けます。
5. 収集と梱包
* 落下:重力により、切りたてのフレークがナイフの先端から収集シュートまたはコンベアベルトに落ちます。
* 伝達:フレークは機械から運び出されます。
* 冷却 (オプション):場合によっては、フレークは流動床冷却器を通過して、保管前にさらに温度を下げます。
* 包装:乾燥した自由流動性のフレークは、袋やドラム缶に詰められるか、サイロに保管されます。{0}
6. 再生: サイクルは続く
* 再浸漬: 材料が削り取られた後、ドラムの清潔で冷たい表面が回転して供給トラフに戻り、新しい液体の層を拾い上げ、サイクルを再び開始します。
プロセス変数と制御
プロセスを最適化するために、オペレーターは 3 つの主要なパラメーターを調整できます。
* 供給温度:材料を液体に保つのに十分な高さである必要がありますが、ドラムへの熱衝撃を防ぐのに十分な低さである必要があります。
* 冷却水温度:材料が放電ナイフに当たる前に固化するのに十分な低さでなければなりません。
* ドラム速度:生産速度とフレークの厚さの主な制御。
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